磨削是外圆表面精加工的主要方法之一

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磨削是外圆表面精加工的主要方法之一

工件处于磨轮和导轮之间,下面用支承板支承

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中心磨削即普通的外圆磨削,被磨削的工件由中心孔定位,在外圆磨床或万能外圆磨床上加工磨削后工件尺寸精度可达 IT6~IT8 ,表面粗糙度Ra0.1按进给方式不同分为纵向进给磨削法和横向进给磨削法

如图所示,砂轮高速旋转,工件装在前后顶尖上,工件旋转并和工作台一起纵向往复运动

如图所示,此种磨削法没有纵向进给运动当工件旋转时,砂轮以慢速作连续的横向进给运动其生产率高,适用于大批量生产,也能进行成形磨削但横向磨削力较 大,要求机床、工件有足够的刚度,故适合磨削短而纵向重合度粗,刚性好的工件;加工精度低于纵向磨法

无心磨削是一种高生产率的精加工方法,以被磨削的外圆本身作为定位基准目前无心磨削的方式主要有:贯穿法和切入法磨轮轴线水平放置,导轮轴线倾斜一个不大的角这样导轮的圆周速

如图为切入磨削法磨削的原理导轮2 旋转并压向磨轮加工时,工件和导轮及支承板一起向砂轮作横向进给磨削结束后,取下工件导轮的轴线与砂轮的轴线平行或相交成很小的角度,此角度大小能使工件与挡铁很好地贴住即可

1 .由于导轮倾斜了一个 角度,为了保证切削平稳,导轮与工件必须保持线接触,为此导轮表面应修整成双曲线回转体形状

2 .导轮材料的摩擦系数应大于砂轮材料的磨擦系数;砂轮与导轮同向旋转,且砂轮的速测试卡纸度应大于导轮的速度;支承板的倾斜方向应有助于工件紧贴在导轮上

3 .为了保证工件的圆度要求,工件中心应高出砂轮和导轮中心连线高出数值与工件直径有关当工件直径

在磨削过程中,由于有多种因素的影响,零件表面容易产生各种缺陷常见的缺陷及解决措施分析如下:

1在零件表面沿母线方向存在一条条等距的直线痕迹,如图6-6 所示

产生原因主要是由于砂轮与工件沿径向产生周期性振动所致如砂轮或电动机不平衡;轴承刚性差或间隙;工件中心孔与顶尖接触不良;砂轮磨损不均匀等消除振动的措施,如仔细地平衡砂轮和电动机;改善中心孔和顶尖的接触情况;及时修整砂轮;调整轴承间隙等

2磨削后的工件表面呈现一条很深的螺旋痕迹,痕迹的间距等于柱塞工件每转的纵向进给量

产生原因主要是砂轮微刃的等高性破坏或砂轮与工件局部接触如砂轮母线与工件母线不平行;头架、尾座刚性不等;砂轮主轴刚性差消除的措施, 保持微刃等高性;调整轴承间隙;保持主轴的位置精度;砂轮两边修磨成能成台肩形或倒圆角,使砂轮两端不参加切削;工件台润滑油要合适,同时应有卸载装置; 使导轨润滑为低压供油

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